CASOS DE EXITO

Empresas que ya han apostado a la biomasa y los beneficios obtenidos

Caldera de fluído térmico

 

Conversión de caldera de fluído térmico en planta de asfalto. Se reemplazó un quemador de gasoil.

 

Consumo anterior:

40 lts. de gasoil x hora. 25 lts. al mes.

 

Consumo actual: 80 kgs. de pellet /h. 7.500 kgs. al mes

 

Costo consumo anterior: U$S 12.000.- mensuales.

 

Costo consumo actual: U$S 4.500.- mensuales.

 

Ahorro mensual: U$S 7.500.-

 

Amortización del equipo: 3 meses.

Caldera de leña

 

Conversión de caldera de vapor de 40m2 en fábrica de quesos y ricota Fanelacteo S.A., en San José de la esquina. Santa Fe.

 

Potencia del quemador: 650.000 Kcal/h.

Consumo: 900 Kg de pellet diario.

 

Solución de parada de planta por pérdida de presión.

Equipo completamente automatizado. Controla niveles automáticamente y posee un transmisor digital de

presión.

El sistema se comanda a distancia a través de un celular, lo que permite la atención remota gratuita por parte de American Burners.

 

Provisión de pellet por

 

Caldera de vapor

 

Caldera de vapor de retorno de llama en fábrica de queso azul - Industria láctea. Cañada Rosquin - Santa Fe

 

Consumo anterior: 4.000 kg. de glp.
$42.- el kg. = $ 168.000.-

 

Consumo actual: 7.800 kg. de pellet
$5.- el kg. =  $ 39.000.-

 

Inversión:  $ 950.000 aprox.

 

Provisión de pellet en big bags.

Se dejo preparado para volver a colocar el quemador de gas en no mas de 2 hs. ante cualquier eventualidad.

Caldera de leña

 

Conversión de caldera de 100.000 kcal/h de leña a pellet.

 

Calefacción de 16 habitaciones, 2 piletas climatizadas y agua sanitaria para todo el complejo.

Las Gaviotas.

Pcia. de Bs. As.

 

Manejo a distancia a través del celular.

 

Eliminación de humo, roedores y reducción del espacio de almacenaje.

 

Automatismo y seguridad total.

Generador de aire caliente

 

Mantenimiento temperatura constante de 16ºC en Vivero de Plantines

 

Sistema anterior: a Gasoil.

 

Sistema actual: Generador de aire caliente con quemador de 120.000 Kcal/h. a biomasa.

 

Consumo actual: 250 Kg. de Pellet p/dia.

 

Ahorro: $ 4.000.- por dia. (80% del gasto anterior)

 

Amortización del equipo: 3 meses

Caldera de vapor

 

Caldera de vapor de retorno de llama para fabricación de bloques de poliestireno expandido en Juarez Celman, Córdoba.

 

Quemador: Natural Fire de 500.000 kcal/h.

 

Costo consumo diario de GLP: $ 15.000.-

 

Costo consumo diario de pellet: $ 3.000.-

 

Trabajo diario: 8 hs.

 

Amortización del equipo: 3 meses y medio

 

 

Lavadero industrial de Jeans en Paraguay.

 

La caldera era abastecida con leña.

Como no sostenía el vapor constante, la presión se caía entre 4 y 6 veces por día, demorando su restablecimiento 40 minutos, con el costo de parada de producción estimado entre u$s 2.500.- y u$s 3.000.- por cada detención.

 

El quemador a biomasa esta ocupando en promedio apenas 900.000 Kw/h.

 

Potencia máxima establecida: 1.300 Kw.

Potencia máxima del quemador: 1.500 Kw.

 

Horno de tratamiento térmico

 

Fábrica de perfiles de aluminio en Glew. Pcia de Buenos Aires.

 

Horno de calentamiento de tochos. Temperatura 580º.

Se colocaron dos quemadores Natural Fire, uno modelo Y70 y el otro Y100.

En el horno de tratamiento térmico / envejecido, se colocó un quemador Natural Fire modelo Y100.

Previamente, utilizaban Gasoil.

 

Ahorro 70%.

 

Provisión de pellet en big bags por

Caldera de vapor

Horno de secado de pintura

 

El horno funcionaba con un quemador monotobera que utilizaba como combustible GLP de 150.000 Kcal/h.

Se instaló un intercambiador de calorcon quemador a Biomasa.

 

Se decidió por un SISTEMA DUAL.

Se dejó colocado el quemador antiguo de gas, para ante cualquier eventualidad en el sistema de biomasa, simplemente con tocar un botón en el quemador de gas, sigue todo funcionando como lo hacía antes.

El costo del consumo x hora de Pellet es de alrededor del 20% del costo de utilizar GLP como combustible.

EL PERIODO DE RECUPERO DE LA INVERSION FUE DE 6 MESES

Caldera de vapor

 

Caldera para desactivado de soja de 400.000 Kcal/h.

trabajando 24 hs. al día, con GLP como combustible.

 

El sistema fue pensado para que, ante cualquier eventualidad, se pueda extraer el quemador de biomasa y

colocar el antiguo quemador de GLP, pudiendo de esta forma en apenas algunas horas seguir trabajando con la

caldera y por consiguiente no detener la producción de la fábrica.

 

Se instaló un Quemador de Pellet de madera.

La provisión de pellet se realiza a granel de a 30 Tn por envío, teniendo un consumo mensual de

entre 25 a 30 Tn.

 

El costo de combustible se redujo un 66%.

Al trabajar 24 hs. al día el tiempo de amortización se reduce.

EL PERIODO DE RECUPERO DE LA INVERSION FUE DE 3 MESES

Caldera de vapor

 

Caldera de vapor para fabricación de jugo de 1.200.000 kcal/h. a leña convertida a biomasa con quemador Natural Fire.

Costo de vapor = Combustible (leña) + Calderistas (3 tres).

 

Altas falencias en la producción debido a la baja de presión por la manipulación manual de la leña que

provocaba caídas de presión en el vapor, más tiempo ocioso para poner en marcha las maquinas nuevamente.

 

Costo con el nuevo equipo a biomasa se redujo a menos del 50%.

 

La producción aumento un 20% debido a la normalización de la presión en la caldera.

 

 

Horno rotativo

 

El trabajo realizado con 5 hornos de panadería rotativos con quemadores Baltur a gasenvasado (GLP)

Se procedió a convertir los hornos a Biomasa, con quemadores Natural Fire Y 70 con pellet de madera como combustible.

 

Se planteó una conversión progresiva.

Los hornos funcionan desde el lunes a la mañana hasta el domingo a la tarde.

Dado que el costo del kg. de pellet es 10 veces más económico que el kg. de GLP (gas envasado) el resultado se traduce en un ahorro de dinero de un 67% en combustible.

EL PERIODO DE RECUPERO DE LA INVERSION FUE DE

5 MESES.

 

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